가상 공장이 바꾸는 설계 방식
현대차그룹이 엔비디아와 공개한 가상 공장은 단순 화면 시뮬레이션이 아닙니다. 중력과 마찰, 부품 변형까지 실시간 계산해 실제 공장과 비슷한 환경을 만든 겁니다. 로봇과 설비를 투입하기 전에 가상에서 충돌과 불량 가능성을 확인하고, 검증된 프로그램을 현장에 바로 적용하는 것이 핵심입니다.
울산 전기차 신공장에서는 AI 에이전트 폴라리스가 생산과 품질 데이터를 분석해 결함 원인과 개선안을 작업자에게 제시합니다. 차체 한 대당 1700개가 넘는 용접점의 로봇 경로를 AI가 자동 설계해 셋업 시간과 사람의 실수를 줄이는 기술도 눈에 띕니다.
소프트웨어 공장으로 가는 길
현대차·기아는 이포레스트 테크데이에서 200여 건의 신기술을 선보이며 소프트웨어 중심 공장 전환을 예고했습니다. 비전 AI는 육안 검사를 보완하고, 디지털 트윈은 설비를 멈추지 않고 공정을 미리 시험하게 합니다. 설비 숫자를 늘리는 데 그치지 않고 데이터와 AI로 공장이 스스로 판단하게 만드는 것이 목표입니다.
기술은 싱가포르와 미국, 울산 공장에서 단계적으로 실증됩니다. 내년 말 기아 광주공장에서는 플라스틱 가니시와 고무 웨더스트립 조립에 산업용 로봇이 투입됩니다. 현대차그룹은 2032년 이후 신규 공장에 휴머노이드 로봇까지 배치하겠다는 구상을 밝혔습니다.
아이디어에서 찾는 돌파구
남양연구소에서는 임직원 아이디어를 실물로 만드는 아이디어 페스티벌이 열렸습니다. 130여 개 제안 가운데 6개 팀이 약 4개월간 프로토타입을 제작했는데요. 트렁크 바닥을 3단으로 접어 유모차까지 세워 싣는 트라이폴드 러기지 보드가 대상을 받았고, 아이 브릿지와 멀미 제로는 최우수상에 올랐습니다.
행사에서는 중국 완성차 업체의 가격과 디자인 경쟁력을 두고 위기감도 나왔습니다. 한 임원은 유럽 업체가 흔들릴 수 있다는 우려를 내놓았는데요. 반대로 생활 밀착형 아이디어에서는 희망을 찾았다는 평가가 나옵니다. 과거 수상작이 양산차에 적용된 만큼, 공장 자동화와 현장 아이디어를 함께 끌어올리는 것이 미래 경쟁력의 관건으로 보입니다.